Description de l'équipement et du processus :

Le solaire-La coucheuse à rouleaux de verre de contrôle est une machine de revêtement dédiée au verre architectural et domestique plat. Il utilise un rouleau doseur en acier associé à un rouleau applicateur en polyuréthane pour appliquer l'énergie solaire.-contrôler les revêtements isolants (comme les UV-solaire durcissable-revêtements de contrôle, eau-à base denano chaleur-revêtements isolants et infrarouge-revêtements bloquants) uniformément sur la surface du verre. Après séchage/Le durcissement UV, un solaire-Un film isolant de contrôle est formé qui bloque les rayons UV et infrarouges et réduit la transmission de la lumière et l'absorption de la chaleur.

Le solaire-Le revêtement de contrôle est stocké dans une auge à température contrôlée et remplit l'espace entre le rouleau doseur en acier et le rouleau applicateur. Les deux rouleaux tournent indépendamment dans des directions opposées : le rouleau en acier racle l'excédent de revêtement et contrôle avec précision l'épaisseur du film humide. Le verre passe sous le rouleau applicateur à vitesse constante et le revêtement est transféré uniformément sur la surface du verre. Le verre à couche entre ensuite dans un tunnel de séchage, où des plaques chauffantes en fonte d'aluminium assurent un chauffage graduel pour évaporer les solvants, ou des lampes UV déclenchent un durcissement par réticulation, formant un film solaire dense.-contrôler le film fonctionnel. L'excédent de revêtement est automatiquement recyclé et renvoyé, ce qui entraîne une très faible perte de matière.

Points de contrôle quotidiens des processus

1. Écart des rouleaux et correspondance de vitesse

2.  

   • Quand la viscosité du solaire-le revêtement de contrôle augmente, agrandissez de manière appropriée l'écart entre le rouleau en acier et le rouleau en caoutchouc.

   • Maintenez la vitesse du convoyeur et la vitesse linéaire du rouleau applicateur synchronisées pour éviter l'accumulation de revêtement sur les bords du verre ou les zones manquées auniveau de la tête./queue.

   • Calibrez quotidiennement le parallélisme des rouleaux à l’aide d’un micromètre.

    

3.  

1. Contrôle de la température de l'approvisionnement en revêtement

2.  

   •  

   • La viscosité du solaire-lesnanorevêtements de contrôle sont très sensibles à la température ; maintenir la température minimale à 25±2 °C.

   • Vérifiez la viscosité du revêtement au début de chaque quart de travail et ajoutez du diluant sinécessaire.

1. Contrôle du séchage avec plaques chauffantes en fonte d'aluminium

2.  

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   • Utiliser un profil de chauffage par étapes en trois étapes (nivellement à basse température → volatilisation à moyenne température → durcissement à haute température);ne jamais appliquer directement une température élevée.

   • Nettoyez régulièrement les dépôts de carbone sur les plaques chauffantes pour éviter une surchauffe locale et des cloques de la couche de revêtement.

   • Nettoyez les filtres des conduits d'air chaque semaine pour assurer une circulation uniforme de l'air chaud.

1. Entretien des rouleaux

2.  

   •  
   • Après un arrêt quotidien,nettoyez le rouleau en acier et le rouleau en caoutchouc avec des solvants dédiés pour empêcher le revêtement de contrôle solaire de sécher et de s'agglutiner.

   • Évitez de rayer le rouleau en caoutchouc avec des objets durs ; remplacez-le tous les 3–6 mois.

   • Lubrifier régulièrement les roulements avec de la graisse (à l'aide d'un pistolet graisseur pneumatique).

1. Contrôle avant traitement

2.  

   •  

   • Maintenez une pression stable de la lame d'air afin qu'aucun résidu d'eaune reste sur la surface du verre.

   • Vérifiez quotidiennement la puissance de l’unité plasma ; effectuez un test de goutte d'eau sur la surface du verre pour confirmer que la valeur dyne répond à lanorme, garantissant ainsi une bonne adhérence du revêtement de contrôle solaire.

1. Contrôle des gaz d'échappement et de sécurité

2.  

   •  

   • Pour les revêtements de contrôle solaire à base de solvants, le système d'échappement doit être en marche ; l'ozone généré pendant le durcissement aux UV doit être extrait rapidement.

   • Utilisez des moteurs antidéflagrants et des commandes électriques scellées dans l'atelier.